Aparência
Material Requirements Planning (MRP), Just-in-Time (JIT) e rastreamento
Matéria: Produção, Materiais, Compras e Logística
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MRP e demanda dependente
MRP calcula quando e quanto de componentes serão necessários a partir do plano mestre de produção, da lista de materiais (Bill of Materials — BOM), dos saldos, dos recebimentos programados e dos lead times. A demanda de um parafuso é dependente porque decorre da quantidade planejada do produto pai; quando essa relação é conhecida, não faz sentido estimá-la isoladamente como se fosse uma venda ao consumidor.
O cálculo “explode” a BOM, determina a necessidade bruta, desconta estoque disponível e recebimentos programados para obter a necessidade líquida, aplica a regra de lote e desloca a liberação pelo prazo. Para produzir 200 unidades que consomem três componentes cada, a necessidade bruta é 600. Com 120 componentes disponíveis e 80 programados para chegar antes da montagem, a necessidade líquida é 600 − 120 − 80 = 400. O exemplo supõe ausência de perdas, outras reservas e estoque de segurança, com compra exatamente da necessidade líquida. Se o prazo de reposição for de duas semanas, a liberação precisa ocorrer duas semanas antes da necessidade. Um recebimento posterior à montagem não pode ser descontado como se estivesse disponível a tempo.
MRP pressupõe cadastro, saldos e prazos confiáveis. Nervosismo ocorre quando pequenas alterações reprogramam muitas ordens. Congelamento parcial, lotes e disciplina de mudança estabilizam.
JIT e sistema puxado
Just in Time busca produzir o necessário, na quantidade e no momento necessários, reduzindo estoque e expondo problemas. Kanban autoriza movimentação e limita Work in Progress (WIP). Nivelamento (heijunka), qualidade na fonte, troca rápida e fornecedores confiáveis sustentam o sistema.
JIT não significa estoque zero por decreto. Sem estabilidade, a redução abrupta gera parada. Estoque é reduzido junto com causas de variabilidade.
MRP é um planejamento orientado por necessidades futuras e se adapta bem a produtos com estruturas complexas; o Kanban puxa a reposição conforme o consumo real em fluxos repetitivos. Um sistema híbrido pode usar o MRP para coordenar o horizonte e as dependências entre componentes e cartões Kanban para autorizar pequenos reabastecimentos no ponto de uso. Dados errados prejudicam o primeiro; instabilidade de processo e fornecimento compromete o segundo.
Rastreabilidade
Rastrear relaciona identificação e eventos: origem, transformação, movimentação e destino. Código de barras é lido opticamente; o QR Code é um tipo bidimensional, não uma categoria independente de todos os códigos de barras. A identificação por radiofrequência (RFID) pode capturar vários identificadores sem linha direta de visão, dependendo da instalação, dos materiais e da tecnologia utilizada. Nenhum desses meios garante sozinho que o evento foi registrado corretamente.
No estudo de identificação única (UID), o ponto central é distinguir uma unidade individual de outras do mesmo produto. Código de produto, lote e número de série têm granularidades diferentes. Conforme os padrões de rastreabilidade da GS1, identificadores podem ser codificados em códigos de barras ou etiquetas RFID; o identificador e o meio de leitura não são a mesma coisa.
Rastreabilidade para trás identifica fornecedor e lote; a interna acompanha transformações; e a rastreabilidade para frente localiza os destinos do produto. Ao registrar o lote recebido, a ordem de produção e o cliente, a empresa consegue restringir um recall aos itens realmente afetados, em vez de recolher toda a produção. O benefício depende tanto da granularidade quanto da confiabilidade do registro.
Serialização acompanha unidade; lote agrupa produção. A granularidade deve refletir risco e custo. Registros imutáveis ajudam, mas tecnologia sofisticada não corrige captura incorreta.
MRP coordena materiais futuros, JIT disciplina fluxo presente e rastreabilidade reconstrói o passado e a posição atual. Os três dependem de dados e processos confiáveis.